贾伟等设备公司员工抓紧时间，进行最后的准备，以迎接下周的考核。而在精密设备车间内，周英祥等八级工老师傅们也在紧张地进行着设备改造，以满足企业开工需要。
新华机床厂搬迁期初，本着节约成本考虑，曾打算继续大量留用原有设备，淘汰少数老旧设备，少量添置数控设备，小幅提升企业的制造能力。
结果在转让纯平显像管技术中心，中华制造收到了大笔转让费。资金充裕之下，公司花钱不再像原来那么束手束脚，可以投入更多资金购入更多精密制造设备。
公司倒是想从国外购入先进生产线，只可惜没人肯卖。
IBm等公司，可以帮助中华制造购入高精密小型实验室设备，但是对于协助采购大中型先进数控设备的要求，则是一口拒绝。
没奈何，中华制造只能花费三亿多人民币，从国内厂家购入了大型龙门式双交换台加工中心、大型卧式加工中心、大型数控车床、大型数控铣床、压铸机、数控滚齿机、数控插齿机、数控磨床等各种数控设备。
总数量达到七十余台。
由此可见国产数控设备之便宜。
这点投入，若是用来购买进口设备，也就能买个几台，双方的价差达到了十倍以上。
便宜是便宜了，性能的差距也实在是大。
像进口设备，基本都采用了多轴联动，国产的最多只能做到三轴，一次成型能力差。
此外，国产的数控设备多采用步进电机，精度差。
还有，国产的数控机床完全没有床身温差补偿系统，对于加工中升温导致的精度变化几乎无能为力。
其他还有诸如转速低、给进速度低、功率低、稳定性差等等缺点。
并且还有一个很大的问题，是国产数控机床，不，不只是主控机床，而是绝大多数高精度机床的主轴精加工、主轴箱精加工、导轨精加工等，全都是采用手工方式加工出来的，精度一点不比进口设备差，可是零部件差异大、无法互换，坏了就只有再磨一根。
这就导致设备的制造缓慢，一年也就能出两三台，交货时间不稳定。
这点尤其让白云天头痛。
他本来有很多想法，希望由厂商代为完成。可是设备企业卖的现货，都是很早就做好的成品。要做设计改造，厂家起码需要用半年到一年时间，才能交货。
所以他也懒得把希望寄托在厂家身上，有什么就买什么。
设备买了回来，再自己来做改造。
改造的首要环节，就是用自己研发制造伺服系统，来替换原设备的步进系统，提高设备精度。
在白云天拼出五轴加工中心以后，伺服电机的核心精密部件已经不再依赖手工，周师傅他们只需要专心于其他易加工零部件，大大提高了生产效率。
如今设备车间已经能够每月提供一百余套伺服电机，基本满足自用需要。
经过这番替换，这批数控设备的精度陡然提升了数倍。
就拿采购的那几台大型数控卧式车床来说，原来的加工精度只有0.03到0.04mm。更换了伺服系统与控制系统以后，加工精度立即提高到了0.007mm，重复定位精度提高到了0.003mm，与国外设备同级。
第二项改造，是在机床床身关键部件，加装了测温元器件，将其温度变化随时传递至主控系统。根据不同部位温度的变化，对加工控制做细微调节。
这样一来，数控设备的加工稳定性也大为提高，长时间使用也能保持较高的精度。
这两个改进，对中华制造来说很容易实现，但对国内机床厂家来说，却难如登天。
原因很简单。
伺服系统的电机制造，精度要求极高，国内普遍制造能力有限、高精度设备大都采用手工制造的情况下，很难大规模运用，除非他们也制造出一台高精密五轴加工中心。
而电机只是一方面，还不是最重要的方面。
最重要的，是伺服电机的驱动程序，以及温控补偿的系统程序。
这两个涉及的是算法！
没有足够的数据和处理温度变化对机床加工精度、稳定性影响的经验，光靠脑子想，是编不出来的！
说穿了，就是积累不够。
这两点，除非国外相关制造商公开数据，否则国内厂家没法一蹴而就，只能通过长时间的研究，积累了足够的数据和经验，才有可能解决。
这些东西，白云天都有，所以对他来说，根本不是难事。
就像他对压锻机的改造一样。
目前的压锻工艺有冷锻、热锻、温锻、等温锻、复动锻造等多种工艺。
这些锻造工艺，各有各的好处，也各有各的缺点。
为了综合它们的优点，去其糟粕，国外也在研究复合精锻成形技术，其中以德国取得的成绩最大，代表了当前全球复合精锻工艺的尖端科技水平。
可是看似很难的复合精锻工艺，在白云天面前就毫无秘密。由于这种技术主要是工艺的改良，对设备的要求不是特别苛刻，在他的直接指导下，周英祥等八级工们对设备做了小幅改造，很快就成功总结出了冷温复合精锻成型工艺、精密辊锻-模锻成型工艺。
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