三月的春风，并未完全驱散北方的寒意。在沈飞那个巨大的机加车间里，热度却从冰冷的钢铁中蒸腾出来。
经过近两个月的磨合与“共事”，研究院的智能制造单元与沈飞的老师傅们之间，那种最初的隔阂与紧张，正在被一种新的、尚显生涩但切实存在的“协作感”所取代。
今天要加工的，是一个结构异常复杂的新型战机翼身融合体钛合金过渡段。这件工件曲面多、厚度变化剧烈、内部还有复杂的减重腔，是工艺上的硬骨头。按照传统工艺，需要多次换刀、反复调整参数，加工周期长，且容易因应力释放不均导致变形。
加工前夜，工艺研讨会一直开到晚上十点。沈飞的工艺员、老师傅，和张海洋团队围在巨大的绘图板前——上面贴满了工件的剖面图纸，旁边还有一台连接着研究院大型计算机的图形终端，屏幕上显示着工件的三维线框模型（这是引进的法国达索公司CATIA软件的早期版本，研究院进行了有限的汉化和二次开发）。他们对着图纸和屏幕激烈讨论。
“这个拐角，刀具肯定震得厉害，得降转速、减进给。”
“但降太多效率就没了，而且容易让刀。”
“能不能在这个区域先开个小工艺孔，释放点应力？”
“不行，图纸不允许额外孔。”
张海洋一直静静听着，手里翻看着一叠刚从研究院传真过来的数据报告。在来沈飞之前，团队利用研究院那台“银河”亿次计算机（虽然机时非常宝贵且需要排队），针对这个特定工件和机床的组合，运行了一个简化的动力学仿真模型。该模型基于机床结构有限元分析（FEA）和经典的切削力学理论建立，尽管简化了很多因素，但结果仍有参考价值。仿真预测显示，在某个特定的刀具路径和参数组合下，系统存在一个较强的颤振风险区域，与传统经验判断的位置略有出入。
“各位师傅，刘工，”张海洋打断讨论，将那份仿真报告的图表和关键结论指给大家看，“我们提前用计算机跑了个仿真模型，预测风险最高的点可能在这里——这个曲率变化的根部区域，而不是大家刚才说的那个拐角。模型分析的原因是，这个区域的局部刚度和我们刀具的悬伸长度组合，容易激发机床一个特定的振动模态。”
老师傅们凑过来看那些画着曲线和云图的图纸，将信将疑。一位姓赵的八级老师傅眯着眼看了半天，又看了看工件图纸，摸了摸下巴：“这个说法……有点意思。我以前干过一个类似的活儿，那个地方确实有点‘发闷’，但没到振刀的地步。你们这‘计算机算命’，准不准啊？”
“准不准，试了才知道，赵师傅。”张海洋坦诚道，“仿真只是参考。我们可以先按照咱们商定的传统经验参数开干。但针对模型预测的这个高风险区域，我建议，我们手动把监控系统的振动报警阈值在这个阶段调低一些，一旦触发预警，立刻暂停，大家人工判断。同时，我们准备了一套备选的切削参数，进给速度降15%，主轴转速微调，作为备份方案。这套参数在模型里跑，稳定性要好很多，但加工时间会延长大概20分钟。”
这种将计算机预测与传统经验并列参考、并且准备了明确备份方案的务实态度，赢得了工艺员和老师傅们的认可。他们最终商定：按经验参数开干，但在预警区域“格外留神”，系统一旦报警，立刻停机检查，必要时切换备份参数。
第二天正式加工。车间里，机床轰鸣，冷却液喷射。张海洋、小陈，和沈飞的刘工、赵师傅都紧盯着操作屏和监控仪表。工件在旋转的卡盘上缓缓成形，金属碎屑如同蓝色的瀑布流下。
一切顺利。直到刀具进入仿真预测的那个高风险区域。
监控仪表上，代表振动幅度的指针开始缓慢向右偏转。智能系统（其核心是一个基于可编程控制器PLC和若干振动传感器搭建的监控单元）发出了蜂鸣报警，操作面板上的黄色警示灯亮起。操作工人紧张地看了一眼赵师傅和张海洋。
“稳住，先别动参数，听声音。”赵师傅竖起耳朵，凝神听着切削的声响，同时眼睛死死盯着振动指针。
指针继续爬升，接近红色的危险区阈值。蜂鸣声变得急促。但机床切削的声音，虽然比之前沉闷了一些，却并未出现老师们最警惕的那种尖锐、周期性的啸叫。
“不像要振起来……”赵师傅话音未落，振动指针在即将触碰到红区时，猛地顿了一下，然后开始回落，最终停在了黄色区域的中段。切削声音也恢复了相对平稳。
虚惊一场？张海洋立刻让小陈记录下此刻的坐标和所有参数。他心里清楚，这次也许是刀具微小的磨损、工件材料的局部差异，或是某个未被模型考虑的阻尼因素，恰好抵消了不稳定的激励。仿真预测的风险很可能是真实存在的，只是被偶然因素对冲了。下一次，未必有这么好的运气。
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